【炭黑產業網】12 月 11 日消息，今年以來，山西焦化炭黑廠圍繞改革創效、降本降耗、工藝升級三大方向精準施策，將優化舉措融入生產經營全環節，成效顯著。截至 11 月底，該廠累計節支降耗超 700 萬元，完成年度目標的 105%，為行業提質增效樹立了范例。

創新驅動設備升級是該廠提效核心手段。針對反應爐煤氣與空氣混合不均導致的原料油燃燒不充分、單耗高問題，企業對標行業標桿，重新設計煤氣分配器出氣孔，優化空氣分配器導流結構，使爐溫穩定在 1700—1900℃最優區間，波動幅度縮減 ±80℃，原料油單耗降 0.03t/t。1-11 月，該廠累計省原料油 750 噸，直接降本 320 萬元。

據炭黑產業網了解，該廠在全流程核心設備改造上還收獲多項成果。針對袋濾器痛點，通過擴大箱體面積、降過濾風速，既延長濾袋更換周期、年省采購費 12 萬元，又多回收炭黑 50 噸;對鍋爐省煤器采用組合改造方案，設備排煙溫升 15℃且連續 6 個月零故障，減停機損失約 30 萬元;對造粒機專項改造后，造粒效率提 15%，粘結劑用量降 0.2%，實現產品顆粒更均勻且能耗降低。

全員參與是該廠降本增效的重要途徑。勞務成本方面，今年 3 月起推行 “崗位合并 + 實操班” 模式，將 7 項外包作業收歸自營，節約成本 38.93 萬元;動力消耗上，通過優化設備密封性、管控氮氣用量等，實現噸炭黑耗水降 10.9%、耗煤氣降 2.7%、氮氣消耗減 19 立方米，真正實現降本落地。

流程標準化為生產安全高效筑牢防線。今年，該廠修訂 70 余項操作技術規程、優化 14 項關鍵工藝指標，讓新職工 3 個月可獨立操作，產品合格率提升 5 個百分點;同時編制常見問題處置程序、繪制關鍵操作標準化流程圖，大幅提升應急處置效率與精準度，保障生產穩定。

山西焦化炭黑廠通過三大舉措協同落地，不僅實現顯著節支降耗，更構建起可持續提質增效內生機制，為炭黑行業高質量發展提供了可借鑒的實踐經驗。